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鋼結(jié)構(gòu)施工工藝流程：材料核對、驗收→放樣、號料、切割→拼裝Ｈ型鋼→自動埋弧焊→外觀檢查→超探檢查→矯正→鋼柱和屋面梁組裝→焊接→制孔→防腐處理→驗收出廠
2 材料驗收：結(jié)構(gòu)鋼材須提供材料質(zhì)量保證書以及型鋼的出廠合格證。其材料要求應滿足GB1591-88的規(guī)定。材料入庫后，由專職質(zhì)量員作外觀檢查，嚴禁出現(xiàn)分層及大面積凹形麻坑等現(xiàn)象，主要鋼材6mm、8mm、10mm、12mm鋼板，應做力學試驗及焊接試驗，試驗合格后方可投入生產(chǎn)。
3 放樣、號料、切割：放樣和號料應根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割刨邊和磨平等加工余量。號料應使用經(jīng)過檢查合格的樣板，避免直接用鋼尺所造成的過大偏差或看錯尺寸而引起的不必要的損失，號料應使用與孔徑相等的圓規(guī)，并打上樣沖，作出標記，便于鉆孔檢查孔位是否正確。Ｈ型鋼或厚板超過13mm的零件，用多頭切割機和半自動切割機下料，氣割前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等清除干凈，氣割后清除熔渣和飛濺物，Ｈ型鋼下料除考慮焊接收縮量外，根據(jù)還應根據(jù)Ｈ型鋼截面尺寸考慮2～3mm的磨平余量。
4 Ｈ型鋼拼裝：下料完畢的零件，須檢查合格，并清除掉連接接觸面的沿焊縫邊緣每邊30～50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢后，方可進入組裝工序。型鋼拼裝平臺采用水準儀測平，制作用胎模的零件應平整，統(tǒng)一。
5 自動埋弧焊：焊絲應光亮無銹蝕，焊劑須經(jīng)電熱烘箱300℃烘焙保溫2小時，隨用隨取，防止受潮。自動埋弧焊在專用焊接平面進行，施焊前應清除焊道雜物，包括定位焊焊渣、油污、水跡等,縫隙過大部位應預先用手弧焊填好。起弧和息弧應設起息弧板。Ｈ型鋼經(jīng)自動埋弧焊后應進行外觀檢查和采用超聲波進行20%的探傷。
6 Ｈ型鋼矯正：采用Ｈ型鋼矯正機矯正，矯正應緩且多次進行，防止反翹。翼板與腹板垂直度≯2mm。
7 Ｈ型鋼二次下料和端銑：焊接完畢的Ｈ型鋼，用半自動氣割機進行二次下料，達到圖紙尺寸要求。用于鋼柱或需磨光頂緊的構(gòu)件，還需采用銑床進行端部銑平。端銑后的構(gòu)件，必須確保接觸面應有70%貼緊，用03mm厚塞尺檢查，可插入面積之和不得大于接觸頂緊面總面積的30%，邊緣最大間隙不應大于08mm。外露銑平面涂防銹油保護。
8 鋼柱和屋面梁的組裝 經(jīng)過端銑后的Ｈ型鋼按照施工圖及翻樣單，加工成鋼柱和屋面梁，不得隨意改變尺寸，遇有尺寸矛盾或不符情況，應由施工員確認，不得盲目修改。構(gòu)件組裝在測平的組裝平臺進行。柱底與柱身應貼實，柱底板應有臨時撐固定，防止柱底板焊接過程中翹曲嚴重。高強螺栓摩擦面需有防變形措施，可采用剛性大的零件與摩擦面作緊密固定，以保證焊后摩擦面的平整。
9 焊接挑選具有施焊壓力容器資格的焊工進行施焊，保證焊接質(zhì)量。施焊前由施工員召集，焊工進行焊前技術(shù)交底，做到所焊構(gòu)件心中有數(shù)。角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起弧、熄弧、弧坑應填滿。
10 校驗及修磨 構(gòu)件完成后，檢驗各部位是否符合設計及規(guī)范，檢驗項目包含焊后對柱身、梁身側(cè)彎、翹曲、聯(lián)接板、加勁板的變形。清除高強螺栓磨擦面，連接板接觸面的飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、污垢。
11 制作高強螺栓孔高強螺栓群孔采用專用鉆模板制孔。螺栓孔群劃線定位要仔細，并由質(zhì)量員進行校核后方可制孔。庫房鋼結(jié)構(gòu)為輕鋼結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)吊裝可采用吊機分次吊裝法，即先將所有柱子一次吊裝完，并予校正、固定，第二次對屋蓋系統(tǒng)逐間進行吊裝。
